عندما يتعلق الأمر بتصنيع أشباه الموصلات ، فإن الدقة والكفاءة والامتثال هي اعتبارات رئيسية. مع نمو الصناعة ، لم تكن الحاجة إلى تحديد الهوية والامتثال فعالة أكبر.

لحسن الحظ ، ارتفعت العلامات الإلكترونية ووضع علامات بالليزر لصناعة أشباه الموصلات إلى هذا التحدي. لقد وفرت حلولًا مبتكرة لكيفية تمييز مكونات أشباه الموصلات وتتبعها طوال دورة حياتها. ولهذا السبب ، فإن الشركات المصنعة في جميع أنحاء العالم تستفيد من عملياتها وتحسينها.

يتطلب تصنيع الإلكترونيات الدقة والكفاءة في جميع المهام التشغيلية. لتحديد وتتبع المكونات الدقيقة مثل لوحات الدوائر المطبوعة (PCBS) والرقائق الدقيقة ، تعد العلامات الإلكترونية بالليزر ضرورية. ومع ذلك ، هناك بعض التحديات التي يمكن أن تنشأ أثناء عملية وضع علامة الليزر.

على سبيل المثال ، غالبًا ما يمثل تقليل الأضرار الحرارية تحديًا. يمكن أن تتسبب الطاقة المستخدمة عند وضع علامة الليزر في تلف ، خاصةً للمكونات الإلكترونية مثل الرقائق الدقيقة التي تكون حساسة للحرارة. الحرارة المفرطة التي تسبب تشويه الدائرة يمكن أن تسبب فشل. هناك حاجة إلى أنظمة علامات ليزر أشباه الموصلات لمعالجة هذه المشكلة. مدة النبض القصيرة وتصميم انبعاثات الحرارة المنخفضة تقلل من التأثيرات الحرارية وحماية حتى المكونات الأكثر حساسية.

يتطلب اختيار آلة وضع علامة الليزر الصحيحة دراسة متأنية. إن فهم كيفية تفاعل كل مادة مع وضع علامة بالليزر أمر ضروري لاختيار أفضل نظام. أولاً ، نوع المواد هو الاعتبار الأساسي. المواد مثل البلاستيك والمعادن مثل الألومنيوم تتطلب تقنيات ليزر مختلفة.

بالنسبة لعلامة المعادن ، غالبًا ما تكون أشعة الليزر الألياف هي الخيار الأول بسبب كفاءتها وقدرتها على إنشاء علامات عالية التباين. تعتبر أشعة الليزر للأشعة فوق البنفسجية مناسبة تمامًا للبلاستيك والمعادن الحساسة للحرارة ، مما يوفر علامات نظيفة واضحة دون التسبب في تلف.

يجب أيضًا النظر في سرعة وضع العلامات ، خاصة في أحجام الإنتاج المرتفعة. يجب أن تكون أنظمة علامات الليزر مواكبة خطوط الإنتاج لتجنب الاختناقات. يمكن للمصنعين تحقيق أهداف الإنتاج دون التضحية بالجودة من خلال أنظمة ليزر المحور 3- ، والتي توفر سرعات ودقة عالية.